¿Qué es el picking en logística?

El picking, o preparación de pedidos, es un proceso fundamental en el entorno logístico moderno, especialmente en almacenes y centros de distribución. En términos sencillos, se refiere a la actividad de seleccionar productos dentro de un almacén para satisfacer las órdenes de los clientes. Aunque el concepto puede parecer simple, el picking es una de las actividades más críticas y costosas dentro de la logística. Este artículo profundiza en cada aspecto del picking, desde su definición básica hasta las tecnologías más avanzadas que hoy en día lo están revolucionando.

Introducción al picking: importancia y evolución histórica

El término “picking” se ha utilizado desde los primeros días de la gestión de almacenes, pero su importancia ha crecido exponencialmente con el aumento del comercio electrónico y la globalización. Antiguamente, los almacenes se organizaban de manera más estática, con productos almacenados para largos periodos de tiempo, y los pedidos eran esporádicos. Sin embargo, el comercio moderno, impulsado por el auge de las plataformas de ecommerce, ha cambiado la dinámica. Los clientes esperan entregas rápidas y precisas, y la logística de las empresas debe estar a la altura de estas expectativas.

Hoy en día, el picking no solo debe ser preciso sino también rápido. Un proceso de picking mal gestionado puede provocar retrasos en la entrega, errores en los pedidos, e incluso costosas devoluciones, lo que impacta negativamente en la relación con los clientes y en los resultados financieros de las empresas. Por ello, muchas compañías están invirtiendo en mejorar este proceso para maximizar su eficiencia.

Picking en la cadena de suministro: su relevancia en el proceso logístico

El picking es una de las actividades más intensivas dentro de la gestión de almacenes. Se estima que representa hasta un 60% de los costos laborales en un almacén típico. No es de extrañar, entonces, que muchas empresas busquen optimizar este proceso lo máximo posible.

En la cadena de suministro, el picking se encuentra en la etapa crucial de la preparación de pedidos. Si bien muchos otros procesos logísticos, como la gestión de inventarios, son importantes, el picking tiene una influencia directa sobre el rendimiento operativo. Un picking eficiente puede reducir tiempos de entrega, mejorar la exactitud de los pedidos y optimizar el uso de recursos.

Al considerar la cadena de suministro global, el picking debe estar alineado con los tiempos de entrega y las expectativas del cliente final. Un almacén mal gestionado puede causar cuellos de botella que repercuten en toda la cadena. Por lo tanto, un picking bien estructurado contribuye a que todo el proceso fluya de manera más eficiente.

Los diferentes tipos de picking y sus aplicaciones logísticas

Existen diversos tipos de picking, y cada uno de ellos tiene características únicas que los hacen adecuados para diferentes tipos de almacenes y necesidades logísticas. A continuación, analizamos cada uno con mayor profundidad:

  1. Picking por pedido (Order Picking): Este es el tipo de picking más básico, en el que cada operario se dedica a recoger los productos para un solo pedido. Aunque es sencillo, puede no ser eficiente en almacenes con un alto volumen de pedidos. Sin embargo, en operaciones más pequeñas o para productos especializados, sigue siendo una opción viable.

 

Ventajas:

    • Fácil de implementar.
    • Ideal para pedidos personalizados o con pocos productos.

 

Desventajas:

    • Puede ser ineficiente si se realizan muchos pedidos similares o de grandes volúmenes.

 

Aplicaciones: Este método se utiliza a menudo en almacenes de retail que manejan pedidos personalizados, o cuando los productos tienen un valor elevado y requieren una manipulación cuidadosa.

  1. Picking por lote (Batch Picking): En este sistema, se agrupan varios pedidos que contienen productos similares, de modo que el operario puede recoger varias unidades del mismo producto en un solo viaje. Luego, los pedidos se separan una vez se han recogido los productos.

 

Ventajas:

    • Reduce la cantidad de viajes dentro del almacén.
    • Mejora la eficiencia al reducir el tiempo de desplazamiento.

 

Desventajas:

    • Puede haber errores al clasificar productos para diferentes pedidos.

 

Aplicaciones: Ideal para operaciones con un gran número de pedidos que contienen productos comunes.

  1. Picking por zona (Zone Picking): En este método, el almacén se divide en diferentes zonas, y cada operario se encarga de recoger los productos de su área asignada. Los pedidos se completan cuando los productos de cada zona se combinan en una estación central.

 

Ventajas:

    • Reduce los tiempos de desplazamiento al especializar a los operarios en áreas específicas.
    • Mejora la productividad en almacenes grandes.

 

Desventajas:

    • Mayor coordinación entre operarios para completar un pedido.

 

Aplicaciones: Común en almacenes grandes con muchos productos diferentes.

  1. Picking por ola (Wave Picking): Este método combina el picking por pedido y por zona, y se organiza en oleadas según criterios como el destino del pedido o los horarios de entrega. Cada ola de picking se planifica para maximizar la eficiencia.

 

Ventajas:

    • Permite gestionar grandes volúmenes de pedidos.
    • Mejora la coordinación para cumplir con ventanas de tiempo específicas.

 

Desventajas:

    • Requiere una planificación y coordinación más detallada.

 

Aplicaciones: Común en centros de distribución grandes que gestionan pedidos para diferentes regiones o que tienen horarios de envío específicos.

  1. Picking automatizado: Con el avance de la tecnología, el picking automatizado se ha convertido en una opción cada vez más popular para grandes almacenes. En este sistema, robots y otras tecnologías automatizadas se encargan de recoger los productos.

 

Ventajas:

    • Reduce significativamente los costos laborales.
    • Minimiza errores humanos.
    • Puede funcionar 24/7, maximizando la productividad.

 

Desventajas:

    • Requiere una inversión inicial elevada.
    • Es menos flexible para cambios rápidos o productos inusuales.

 

Aplicaciones: Utilizado en almacenes de gran escala y centros de distribución de ecommerce que manejan millones de productos.

El proceso de picking: paso a paso hacia la eficiencia

El picking puede variar en complejidad dependiendo del tipo de almacén, pero el proceso básico suele seguir estos pasos:

  1. Recepción del pedido: El proceso comienza cuando un sistema de gestión de almacenes (WMS) recibe el pedido. Este sistema genera una lista de picking que indica los productos que deben recogerse, su ubicación en el almacén y la cantidad.
  2. Planificación y asignación: El sistema asigna el picking a un operario o un robot, optimizando la ruta para reducir el tiempo de desplazamiento dentro del almacén.
  3. Selección de productos: El operario se dirige a las ubicaciones designadas para recoger los productos. En el caso de almacenes más avanzados, se pueden utilizar herramientas como escáneres de código de barras, etiquetas RFID o incluso robots automatizados para facilitar el proceso.
  4. Verificación: Una vez seleccionados los productos, se verifica que los artículos coincidan con lo solicitado en el pedido. Este es un paso crítico para evitar errores que puedan resultar en devoluciones costosas.
  5. Empaque y etiquetado: Después de verificar los productos, se empaquetan para su envío. El empaquetado es esencial para proteger los productos durante el transporte, y las etiquetas facilitan el seguimiento y el proceso de entrega.
  6. Despacho: Finalmente, los productos se mueven a la zona de carga para su despacho y transporte. Aquí se verifica que los productos estén listos para ser enviados a su destino final.

 

Cada uno de estos pasos es clave para garantizar la eficiencia del proceso de picking. Un retraso en cualquiera de ellos puede afectar la entrega y, en última instancia, la satisfacción del cliente.

La revolución tecnológica en el picking

En las últimas décadas, la tecnología ha jugado un papel crucial en la mejora del picking. Con la introducción de sistemas de gestión de almacenes (WMS) y herramientas como los escáneres de código de barras y las etiquetas RFID, el proceso de picking ha evolucionado para ser más preciso y rápido.

Sistemas de gestión de almacenes (WMS)

Un WMS es una herramienta digital diseñada para optimizar la gestión de los inventarios, la asignación de tareas y las rutas de picking. Este sistema proporciona visibilidad en tiempo real sobre el inventario disponible, las órdenes de los clientes y el progreso de cada tarea de picking.

Ventajas:

  • Optimización de rutas de picking.
  • Reducción de errores humanos.
  • Mayor visibilidad y control sobre el inventario.

Escáneres de código de barras y RFID

El uso de escáneres de código de barras y etiquetas RFID facilita la identificación y seguimiento de productos en el almacén. Estas tecnologías eliminan la necesidad de hacer un seguimiento manual, lo que ahorra tiempo y reduce los errores.

Ventajas:

  • Mejora la precisión del picking.
  • Acelera el proceso de selección de productos.

 

Automatización y robótica

La implementación de robots en los almacenes ha permitido automatizar muchas tareas repetitivas, incluidas las relacionadas con el picking. Estos robots pueden moverse por el almacén de manera autónoma, recoger productos y llevarlos a una estación de empaque.

Ventajas:

  • Aumento de la eficiencia operativa.
  • Reducción de costos laborales.
  • Capacidad de operar 24/7.

El uso de tecnologías como pick-to-light y voice picking también ha demostrado mejorar la eficiencia. Estas herramientas guían al operario mediante luces o instrucciones de voz, asegurando que se recojan los productos correctos y reduciendo el tiempo de picking.

QS-Logistics y su enfoque en el picking optimizado

En QS-Logistics, entendemos la importancia del picking en la satisfacción del cliente y la eficiencia operativa. Nuestros procesos de picking combinan las mejores prácticas logísticas y tecnologías avanzadas para ofrecer un servicio de alta calidad a nuestros clientes.

Algunas de las principales características de nuestros procesos de picking incluyen:

  • Tecnología avanzada: Utilizamos sistemas de gestión de almacenes (WMS) de última generación, escáneres de código de barras y sistemas automatizados que mejoran la precisión y rapidez de nuestro picking.
  • Capacitación continua: Nuestro equipo está en constante formación para adaptarse a las últimas innovaciones tecnológicas y mejores prácticas en picking.
  • Flexibilidad en los métodos: Adaptamos el tipo de picking (por pedido, por lote, por zona) según las necesidades específicas de nuestros clientes, asegurando que cada operación sea lo más eficiente posible.

 

Gracias a estos procesos optimizados, en QS-Logistics podemos asegurar que los productos lleguen en tiempo y forma a su destino, ofreciendo un servicio ágil y confiable.